Sortieren als Dienstleistung
Logistikspezialist H & B Logistics BV, Holland, betreibt technisch beispielhafte Anlagenlösung
Mit dem Trend zur Individualflasche steigt der Durchmischungsgrad des Leerguts. Immer mehr Getränkehersteller investieren aus diesem Grund in eine automatische Flaschensortierung. Eine Alternative sind Logistikunternehmen, die das Sortieren als externe Dienstleistung anbieten. Ein aktuelles Beispiel ist die niederländische H & B Logistics BV, bei der Anfang 2018 eine technisch beispielhafte Sortieranlage in Betrieb ging.
1931 übernahmen die beiden Niederländer Den Hartog und Bikker – damals noch mit Pferd und Wagen – die Transportaktivitäten für die Glasfabrik in Leerdam. Der daraus erwachsene Logistikspezialist Hartog & Bikker wurde dann 1997 von Meeus erworben. Dieses in dritter Generation familiengeführte niederländische Unternehmen mit Hauptsitz in Bergen op Zoom umfasst momentan elf unterschiedliche Firmen, die alle im Bereich Transport und Logistik aktiv sind.
Einer davon ist die im Jahr 2000 gegründete H & B Logistics BV. H & B Logistics wiederum gehört zusammen mit der Den Hartog & Bikker Transport BV sowie der Bikker Logistics BV zu den drei Hartog & Bikker-Vertretern innerhalb der Meeus-Gruppe. Zurzeit betreibt Hartog & Bikker Logistics acht Standorte in den Niederlanden. Der Jahresumsatz liegt bei 25 bis 28 Mio. Euro. Beschäftigt werden 125 festangestellte Mitarbeiter sowie je nach saisonaler Auslastung 50 bis 200 Zeitarbeitskräft.
Die Sortierung ist mit einer Grundfläche von zirka 38 auf 15 Meter sehr kompakt ausgeführt. Es handelt sich dabei um eine reine Kasten-Sortierung.
Die Kernkompetenz von H & B Logistics ist das Handling, der Transport sowie die Lagerung von großen Palettenmengen. H & B Logistics ist aber auch als Dienstleister für das Sortieren und Umverpacken von Getränkegebinden aktiv. Am Standort Den Bosch ist H & B Logistics beispielsweise der Logistikpartner eines global aktiven Braukonzerns. Im Jahr 2010 wurde dazu eigens ein hypermodernes Logistikzentrum in Betrieb genommen. Mit seiner Grundfläche von 55.500 m2 und einem Jahresdurchsatz von etwa 2,3 Millionen Paletten ist das Logistikzentrum ein Vorbild für die moderne Volumenlogistik. Zum Beispiel wurden im Lager so wenige Stützpfeiler wie nur möglich verbaut, um die nicht segmentierte Speicherfläche optimal nutzen zu können. Den eigentlichen Warenfluss übernehmen unbemannte Gabelstapler und automatische Be- und Entladesysteme.
Über dieses Logistikzentrum werden die Produktionslinien der Brauerei im 24/7-Betrieb ver- und entsorgt. Ein zentraler Bestandteil dieser Zusammenarbeit ist die Sortierung des eingehenden Leerguts. Denn hier folgt die Niederlande einem im Getränkesektor wohlbekannten Trend: Immer mehr Marken setzen auf die Individualflasche. Vom Konsumenten kommen aus diesem Grund mehr und mehr Mischkästen zurück. Die darin enthaltenen Fremdflaschen schleust H & B Logistics für die Brauerei aus. So gelangt zu 99,5 Prozent reines Leergut in die Abfüllung, wodurch sich der Anlagenwirkungsgrad nachhaltig verbessert.
Die Flaschenerkennung teilt das Leergut nach den Kriterien: gut, nicht auspackbar und mit Fremdflaschen auf.Manuelles Sortieren stößt rasch an Grenzen
Zu Beginn wurden die Fremdflaschen manuell aussortiert. „Aber schnell war klar, dass deren Anzahl weiter steigen und sich daraus eine ernste Herausforderung für sowohl die Brauerei als auch für uns entwickeln würde“, blickt Jurgen Pijnappels, Account Manager Brauereidiensleistungen, zurück. H & B Logistics suchte folgerichtig nach einer automatisierten Alternative. Diese sollte das Entpalettieren, das Sortieren und das Palettieren weitgehend selbstständig ausführen und dabei den geforderten hohen Sortiergrad garantieren.
Ein weiterer wichtiger Aspekt war die Flexibilität der Sortierung. Insgesamt sortiert H & B Logistics zehn verschiedene Kastentypen. Der Wechsel zwischen zwei Kastentypen musste also schnell und einfach erfolgen, um die Stillstandzeiten zu minimieren. Verständlich, wenn man bedenkt, dass H & B Logistics in der Hochsaison etwa 250.000 Kästen die Woche im Dreischichtbetrieb sortiert.
Vorbild und damit auch Auslöser für H & B Logistics, um in Pfatter nach einer Flaschensortierung anzufragen, war die von BMS für die ebenfalls holländische Logistikfirma Dragon Fall in Zoutervoute realisierte Sortieranlage mit einer Stundenleistung von 5.000 Kästen. Ein indirekter Folgeauftrag, sozusagen. „Die zentrale Herausforderung bei der Sortierung ist in unseren Augen die Inspektion der eingehenden Flaschen. Schließlich gibt diese vor, welche Flaschen ausgeschleust werden. Und einige Fremdflaschen sind unseren Produktionsflaschen sehr ähnlich und daher auch schwer zu erkennen“, erklärt Pijnappels. Für H & B Logistics war es daher entscheidend, dass die Flaschenerkennung zu 100 Prozent richtig arbeitet – und hierbei galt es, die Faktoren Geschwindigkeit und Genauigkeit in Einklang zu bringen.
Die Sortierung ist mit einer Grundfläche von zirka 38 auf 15 Meter sehr kompakt ausgeführt. Es handelt sich dabei um eine reine Kasten-Sortierung.
Testläufe unter Realbedingungen und große Flexibilität geben den Ausschlag
BMS bot zwei unterschiedliche Bildverarbeitungslösungen zur Sortierung an. „Beide Systeme konnten von uns eingehend getestet werden. Während dieser Versuche wurden alle unsere Kasten-Flaschen-Kombinationen hinsichtlich verschiedenster Parameter wie Farbe oder Flaschenhöhe erprobt und so die für uns beste Lösung gefunden“, fasst Pijnappels zusammen. Darüber hinaus musste das Anlagenlayout mehrfach angepasst werden. Das bedeutete viel Engineeringarbeit, die zusammen mit dem H & B-Projektteam geleistet wurde. Pijnappels unterstreicht: „Die Testläufe unter Realbedingungen und die große Flexibilität beim Anlagenengineering waren für uns die zentralen Punkte, sich für BMS zu entscheiden.“
Der eigentliche Auftrag wurde im Juni 2017 erteilt. Die Lieferung der Teile startete im Dezember 2017, die Montage im Januar 2018. Bereits Ende Januar konnte dann mit der Inbetriebnahme begonnen werden. Das Gesamtprojekt wickelte BMS vom Layout bis zur Realisierung als Generalunternehmer ab. „Wir bekamen einen Projektmanager zugewiesen, der für die Turnkey-Umsetzung verantwortlich war. Das hat super funktioniert. Rückblickend ist H & B sehr zufrieden mit dem Projektverlauf“, stellt Pijnappels heraus.
2.500 Kästen pro Stunde Nennleistung
Die Sortierung ist mit einer Grundfläche von zirka 38 auf 15 Meter sehr kompakt ausgeführt. Es handelt sich dabei um eine reine Kasten-Sortierung. Die Flaschen werden also nicht komplett ausgepackt. Das Leergut wird vielmehr im Kasten kontrolliert und die Fremdflaschen gezielt herausgenommen. Die Nennleistung beträgt 2.500 Kästen pro Stunde im Zulauf.
Der Auspacker Unipack 103 entnimmt mit seinem Sortiergreiferkopf ausschließlich die detektierten Fremdflaschen. Die Fremdflaschen werden wie die nicht auspackbaren Kästen zur Handsortierstrecke geleitet.
Beim eigentlichen Sortierprozess schleust ein kombinierter Be- und Entlader des Typs Unipal 106 zuerst die zu sortierenden Kästen in die Anlage ein. Kästen, die nicht zum aktuell zu sortierenden Leergut gehören, werden in dieser Phase gleichzeitig ausgeleitet. Der Portalroboter leistet beim Entladen 2.500 Kästen die Stunde. Danach werden die Kästen über Drehstationen durch die Flaschenerkennung geführt. Hier wird nach den Kriterien: gut, nicht auspackbar und mit Fremdflaschen aufgeteilt. Das nicht auspackbare Leergut geht zur Handsortierstrecke. Die Gut-Kästen laufen direkt zur Beladerseite der Portalmaschine. Diese kann prinzipiell ebenfalls 2.500 Kästen die Stunde verarbeiten. In der Praxis fallen aber weniger Kästen an. Der Portalpalettierer wickelt auch das Paletten-Handling ab. Der Entlader nimmt dazu die leere Palette vom Entladeplatz weg und fährt sie auf einen Palettenstellplatz. Dort greift sie die Achse des Beladers und positioniert sie auf dem Beladeplatz.
Die Kästen mit Fremdflaschen wiederum gelangen zum Auspacker Unipack 103. Dieser ist mit einem Sortiergreiferkopf ausgestattet. Er greift damit nur die detektierten Fremdflaschen des Kastens. Diese dann sortenreinen Kästen gehen zurück in den Hauptstrom und damit zum Belader. Sie werden nicht mit Neuglas aufgefüllt. Die Fremdflaschen wiederum werden so weit möglich auf einer Handsortierstrecke in die entsprechenden Kästen eingesetzt.
Schnell auf Sortierleistung und -genauigkeit
Die Anlage bewährt sich seit Februar 2018 im harten Tagesgeschäft. „Während der Inbetriebnahmephase gab es natürlich kleinere Anlaufschwierigkeiten“, so Pijnappels, „aber diese wurden in kürzester Zeit gelöst. Meist erfolgte diese Optimierung mittels Fernwartung via Internet. War das nicht möglich, reiste umgehend ein Spezialist an.“
Auch wurden die Bediener von H & B Logistics schon auf der Baustelle an der Anlage trainiert. Für Pijnappels ein großer Vorteil: „H & B durchlief so eine Lernkurve, in der wir als Logistiker unsere Sortierung bis ins Detail kennen lernten.“ In nur wenigen Wochen konnten so die vorgegebene Sortiergenauigkeit und die Stundenleistung erreicht sowie die Gesamtanlage von den H & B-Bedienern eigenständig gefahren werden.
Der Gebindetransport wurde komplett mit Rollentransporteuren aus Edelstahl ausgestattet. Diese reagieren wesentlich unempfindlicher auf den abrasiven Sand, der aufgrund der Meeresnähe das Leergut teilweise verunreinigt.
„BMS hat exakt die flexible und leistungsstarke Sortierlösung realisiert, die wir benötigen, um unserem Kunden die gewünschte Dienstleistung zuverlässig bieten zu können“, resümiert Pijnappels seine durchweg positiven Projekterfahrungen. Stichwort Zuverlässigkeit: Aufgrund der Meeresnähe ist das Leergut in Holland teilweise stark mit Sand beaufschlagt. Und dieser Sand führt bei Scharnierbandketten im Nassbetrieb zu hohem Verschleiß. Der Gebindetransport wurde daher komplett mit Rollentransporteuren aus Edelstahl ausgestattet. Denn: Bei Rollentransporteuren im Trockenbetrieb fällt der Sand auf den Boden und kann so nicht abrasiv wirken. Wesentlich längere Standzeiten des gesamten Gebindetransports sind das Ergebnis. Manchmal steckt der Technik-Teufel tatsächlich im Detail.
Erschienen in: Brauindustrie / Mai 2019